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04 de diciembre de 2012 | por: EADIC | 0 comentarios

Gestión de Fábricas y Plantas Industriales: El sistema de trabajo por Kanban

¿Te gustaría saber qué está ocurriendo en nuestros foros? En el del curso de Gestión de Fábricas y Plantas Industriales; Planificación de producción y Reingeniería de Procesos, Miguel E. Espigares lanza el siguiente hilo de debate…

Gestión de Industrias y Plantas Industriales

Es Ingeniero industrial especializado en Mecánica por la Universidad de Sevilla y MBA Executive por el Instituto Internacional San Telmo de Sevilla… Durante los últimos años de su experiencia profesional desarrolla tareas como Director de producción de planta en GESTAMP AUTOMOCIÓN y Director Industrial de la fábrica Fagofri, perteneciente al grupo FAGOR INDUSTRIAL…

Miguel Enrique Espigares Jiménez (Profesor)

“Inicio este foro con el objetivo de que discutamos sobre la idea de un sistema de trabajo por Kanban, en el cual la demanda del cliente tira de la producción hasta el extremo de que es preferible estar parado a producir algo que no ha sido demandado por el cliente”.

¿Que opináis de esto? ¿Lo veis adecuado? ¿Cómo se puede poner en práctica esta idea?

Os animo a que deis vuestra opinión, argumentándola de la manera más completa.

David López Muñiz (Alumno):

Buenas, aquí os dejo una primera aproximación a la utilización de esta metodología KANBAN según el caso, en mi opinión: Esta metodología, es una solución, cuya implementación no resulta costosa y que ayuda a reducir inventarios, mejorar las entregas a tiempo ajustándonos a la demanda, evita faltantes y los altos costos de reproceso, por productos defectuosos. Ayuda a tener una producción mucho más flexible, evitando paros de producción e incurriendo en unos costes inferiores para la empresa. En definitiva, nos ayuda a tener un control verdadero sobre el material empleado, tanto almacenado como el que está siendo utilizado.

Partiendo de que esta metodología puede ser aplicada, ante todo, en una fabricación que implique una producción repetitiva. Dependerá también de qué tipo de fabricación se trate, tipo de lote, número de piezas implicadas, etc. Es sin duda un paso adelante para una empresa cuando decide su implantación. Aún en el extremo a comentar, en el cual se puede llegar al punto crítico de parada de producción ante un parón en la demanda del cliente.

¿Cómo puede ser la implantación? Va a comprender varias fases.
1) Información: mostrar a todo el personal los principios de KANBAN y sus beneficios con ejemplos de éxito.
2) Implementar: en componentes problemáticos para facilitar su fabricación y para resaltar la problemática.
3) Implementar: en el resto de componentes, una vez que ya se han visto las ventajas anteriormente.
4) Revisar: el sistema para posibles reordenamientos y mejoras.

Cuando el cliente no demande, y la producción caiga hasta tal punto que se tenga que parar siguiendo esta metodología, pueden adoptarse varias acciones:

• Enviar trabajadores sobrantes a otros procesos. Para lo cual deben haber recibido formación (homologación, es decir estar capacitados para su desarrollo).

• Abandonar posible selección de personal en caso que la hubiere en curso.

• Plantearse producir materiales o componentes adquiridos o subcontratados.

• Promover reuniones de grupos de mejora: consumo, mantenimiento, …

Si después de estas consideraciones los operarios siguen estando parados, entonces hay un problema derivado de equivocadas estrategias de marketing o por la comercialización de productos obsoletos que no satisfacen las necesidades del cliente.
Esta situación, es la vivida por un gran número de empresas actualmente, en tiempos de crisis, con parones en producción. Es necesario ahorrar costes como sea, para ello crean grupos de trabajo que se especializan en un asunto en particular para mejorar el rendimiento en instalaciones, procesos, consumos,…

También hay empleados altamente cualificados, que una semana trabajan en un proceso, y a la siguiente en otro proceso, incluso de diferentes productos dentro de la fábrica. Esto, desde mi punto de vista afecta a la estabilidad del operario ante el trabajo. Pero es una solución de urgencia y ineludible debido a la situación.

Con un funcionamiento normal si se implanta, desde un simple KANVAN de cajas (con punto de pedido), y en el que el cliente tira de la producción, es una forma de trabajar ideal para aumentar la productividad y tremendamente eficiente. Por ejemplo: un encargado del “supermercado de material” se dedica a suministrar para cada operación y proceso el material necesario en el tiempo que cada operario se lo va solicitando, así en el supermercado (pequeño almacén cerca del ensamblaje) no recibe gran cantidad de inventario del almacén central ya que corre al mismo ritmo que la producción.

plantas industriales

Sergio Moreno López (Alumno):

La aplicación de este método de planificación debe ser en un sistema de fabricación continuo, repetitivo y con productos estandarizados, mixtos (diferentes modelos), nº de referencias no elevado, y tamaños de lote no abultados; con un enfoque claro de CALIDAD (hacerlo bien a la primera, no pasar productos defectuosos al proceso siguiente), RAPIDEZ y con PROCESOS EFICIENTES, PRECISOS, EQUILIBRADOS, FLEXIBLES Y ADAPTABLES a cambios y pequeñas fluctuaciones, siempre con el objetivo de satisfacer al cliente.
Partiendo de la base que la demanda del cliente es la que tira de la producción, (producción bajo pedido), es muy importante conseguir una demanda de ordenes de Fabricación y ordenes de Transporte relativamente constantes y estables para equilibrar la producción, (el grado de implicación, colaboración y comunicación del Dpto. de Ventas y Clientes debe ser máximo).

De esta manera se regularán tanto las fluctuaciones de la demanda, como del aprovisionamiento JIT (entrega de componentes en el momento justo y en la cantidad necesaria) y de la producción (fabricación y distribución), consiguiendo ajustar y reducir los stocks de materia prima, componentes, semielaborados y productos terminados.

En el caso extremo de paralización por falta de trabajo prestaría atención a:
– Entrenamiento, formación e información del personal.

– Reducción de paradas especiales y planificadas adelantando y atendiendo modificaciones, mantenimientos, mejoras, optimizaciones, preparativos…

– Recopilación, gestión e implementación de propuestas de mejora para reducir pérdidas de velocidad, pérdidas de calidad…

¿Tú qué opinas?

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